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Soldadura eléctrica con electrodo revestido (SMAW)

Jafet soldando una pieza con el sistema SMAW

Hoy voy a hablar de la soldadura que podemos hacer en nuestro taller. 

Dejar claro que no soy ni un experto ni un entendido, tan solo por curiosidad he leído un par de libros y he complementado la información con la ayuda de Internet. 

Primero unos conceptos básicos de la soldadura. 

Clasificación de procesos de soldadura:

  • Heterogéneos: Consiste en la unión de piezas de distinta naturaleza. Permite una soldadura rígida y permanente entre dos metales de la misma o de distinta naturaleza. (Metales diferentes)
  1. Soldadura Blanda: Se caracteriza por la utilización de un material de bajo punto de fusión ( por debajo de 400ºC), normalmente el estaño. (Poco resistentes) 
  2. Soldadura Fuerte: Utiliza generalmente el latón que hace una unión más fuerte que la anterior fundiéndose entre los 600ºC y los 900ºC.
  • Homogéneos: Permite una soldadura rígida y permanente entre dos metales de la misma naturaleza. Este grupo pertenecen la mayoría de procedimientos más utilizados: oxiacetilénico, al arco, por resistencia, etc. 

Hablaremos de la Soldadura eléctrica con electrodo revestido o SMAW.

Con este procedimiento se consiguen temperaturas próximas a los 3500ºC necesarios para fundir los metales de la zona de soldadura. 

El como funciona basta con decir, que mediante corriente eléctrica se crea un arco voltaico que funde el electrodo y genera un baño de metal fundido que une a la pieza que se quiere soldar. Para ello se conecta una pinza a la pieza que se quiere soldar para hacer un circuito cerrado.

Es cuestión de práctica, y la soldadura sera tan buena como tu seas soldando.

La fuente de alimentación

Es básicamente un transformador de intensidad constante que reduce la tensión de la red (220v) a la tensión de soldadura que normalmente es inferior a 80 voltios. 

Una de las características más destacables de este tipo de transformador es el denominado factor de marcha. Es el período de tiempo que la máquina puede funcionar a plena intensidad, sin llegar a calentarse. Se expresa normalmente en tanto por ciento, aunque en los equipos pequeños de bricolaje o semiprofesionales puede venir expresado en el consumo de electrodos por hora. Si las especificaciones de una máquina indican que suministra 200A, con un factor de marcha de 35%, significa que se puede soldar con la intensidad máxima (200A) 3,5 minutos y a continuación se debe de respetar un tiempo de parada de 6,5 minutos. Por ejemplo, si viene indicado 1,5/60, significa que se pueden soldar 60 electrodos de 1,5 de diámetro en una hora. una misma máquina puede especificar distintos factores de marcha en función de la intensidad de soldeo o de diámetro del electrodo. 

Proceso de soldadura al arco con electrodo revestido

  1. Si la soldadura se realiza en el vehículo, es necesario desconectar los bones de la batería y proteger las zonas donde puedan caer partículas incandescentes (mantas ignífugas).
  2. La primera operación para la soldadura de dos piezas es la preparación de las superficies a soldar, que han de estar limpias de óxidos y grasas, así como de suciedad en general. En chapas cuyo espesor es inferior a 2, 5 mm, no hay que dejar separación entre los bordes a soldar. En chapas de 3 a 5 mm de espesor, es recomendable dejar como separación la mitad del grosor de las chapas. A partir de los 5 mm, hay que realizar un chaflán, para que la penetración sea la correcta.
  3. Colocar las piezas en la posición deseada para soldar e inmovilizarlas con útiles de sujeción adecuados. 
  4. Seleccionar el tipo de electrodo y el diámetro más adecuado en función del espesor y la naturaleza de las piezas.
  5. Conectar la pinza de masa a la pieza o a la mesa metálica (lo más cerca posible de la zona de soldar). 
  6. Ajustar la intensidad según el sistema de regulación que disponga el equipo. 
  7. Protegerse adecuadamente. 
  8. Generar el cebado del arco. Para esta operación hay que tener preparado un trozo de metal, donde realizar estos saltos de prueba, para calentar el electrodo y disipar la humedad que contenga. Esta operación previa a la soldadura, redundará en una mayor calidad de la soldadura. Para realizar correctamente el cebado, se debe aproximar el extremo del electrodo con cierta rapidez a la piezas a unir, describiendo una cuerva. Cuando se inicie el salto de la corriente eléctrica, retroceder hacia arriba rápidamente hasta la distancia de soldadura (igual al diámetro del electrodo) para mantener el arco encendido, si esto no resulta, repetir la operación. Para que el cebado se realice correctamente, es necesario que la punta del electrodo este limpia de suciedad y escoria, ya que en estas condiciones es difícil provocar el salto de la corriente. No realizar estos saltos en la mesa de trabajo ni en las zonas adyacentes a la soldadura. 
  9. Realizar el punteado de los bordes tal y como se describe en la siguiente imagen. Procure hacerlo alternando los puntos y ponga cuñas en los extremos para tal que no se deformen las planchas, o también puede puntear los extremos si pretende soldar la totalidad de la pieza. 

    Soldar alternando los puntos para evitar el calentamiento excesivo de la pieza y su consecuente deformación. Puntear los extremos para fijar la pieza o utilizar cuyas para evitar la deformación.

  10. Esta operación deberá llevarse a cabo con cuidado, de forma que la separación entre las chapas permanezca uniforme. El punteado deberá efectuarse en primer lugar, en cada extremo y a continuación en el centro de los espacios entre punto y punto, hasta que la operación se haya completado. El espaciado entre cada punto dependerá del espesor de las chapas:

    • En chapas de  1 a 1,5mm de espesor, una distancia de 30 a 60 mm entre puntos.
    • En chapas de 2 a 3 mm entre 70 y 100mm.
  11. Durante la soldadura, el electrodo debe desplazarse con una inclinación de 60 a 70º, avanzando tirando de él nunca empujándolo o se nos quedará clavado. El avance debe ser uniforme para que el metal vaya fundiendo por igual y en línea recta para realizar un cordón estrecho. Para realizar un cordón ancho, al tiempo que se avanza hay que mover el electrodo en zig-zag o de forma espiral.
  12. Para apagar el arco, el soldador deberá efectuar un movimiento circular de 180º por encima del baño de fusión, desplazando el electrodo rápidamente unos 10mm hacia atrás a través de la soldadura, levantando el electrodo cuando está encima del cordón. En caso de que el electrodo se quite rápidamente del baño de fusión (soldadura) sin realizar esta operación, se formará una depresión, produciendo poros y grietas. 
  13. Durante la soldadura, los componentes del revestimiento se funden y se transforman en la escoria líquida que se mezcla en el baño de fusión, pero debido a que es más ligera, va subiendo a la superficie y se solidifica, formando un recubrimiento en la parte superior del cordón. 
  14. Una vez realizada la soldadura, esperar a que se enfrié la escoria y se solidifique. Para eliminar esta escoria, utilizar una piqueta o un cepillo metálico, protegiéndose los ojos ya que saltan virutas por doquier. 

Información extraída de:

– “Mecanizado básico para electromecánica” de “Tomás Gómez Morales- Eduardo Águeda Casado- José Luis García Jiménez –  Jose Martín Navarro. Editorial Paraninfo.

– http://www.mailxmail.com/curso-soldadura-arco-manual-electrico-fundamentos/soldadura-tope-bisel-posicion-plana-horizontal

– http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco

¡ Todo por hoy nos vemos!

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Esta entrada fue publicada el marzo 22, 2012 por en Documentos.

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